Hartzerkleinerung
Der Bereich der Hartzerkleinerung umfasst drei Vorbrecher, zwei Glattwalzwerke, zwei Mogensen Sizer, sowie einen angeschlossenen Trockner.
Der Produktionsprozess beginnt mit einem Backenbrecher der Firma Esch.
Er hat eine Maulöffnung von 800 mm und kann somit Brocken von ca. 500 mm Größe und einer Mohschen Härte bis 9 aufnehmen und auf 90 bis 180 mm zerkleinern.
Anschließend können die vorgebrochenen Stücke auf einen Kreiselbrecher der Firma Esch aufgegeben werden. Dieser Brecher zerkleinert durch exzentrische Schwingungen die Materialien von einer Größe von 200 mm auf 40 mm.
Wenn das Material feucht ist, kann es über einen angeschlossenen Trockner der Firma Wibau auf eine Feuchte von 0,2 % heruntergetrocknet werden.
In dem Anfang der 80 er Jahre gebauten Mahlwerk, befindet sich ein weiterer Kreiselbrecher der Firma Svedala, der eine Zerkleinerung von 40 mm auf 4 bis 5 mm vornimmt. Die nun trockenen und vorgebrochenen Stücke werden von einem Magnetabscheider abgetastet. So ist eine eisenarme Zerkleinerung gewährleistet.
Über ein Becherwerk wird das Material dem ersten Mogensen Sizer zugeführt. Hier wird auf 5 verschiedenen Sieb-Ebenen das Mahlgut vorgesiebt. Bei der Siebung anfallendes Überkorn wird auf ein Glattwalzwerk geleitet und dort in gegenläufigen Drehbewegungen weiter zerkleinert, anschließend wieder dem Mogensen Sizer zugeleitet und erneut gesiebt. Dieser Prozess wiederholt sich solange, bis das ganze Mahlgut die gewünschte Kornverteilung erreicht hat.
Die bei der Siebung entstehenden Kornfraktionen werden in die dafür vorgesehenen Silos transportiert.
Die Standardkörnungen sind 0 -1 mm, 1 – 3 mm und 3 – 6 mm. Es können aber auch Körnungen kleiner als 0 – 1 mm, sowie Zwischenkörnungen produziert werden.
Wir zerkleinern Materialien für unsere eigenen feuerfesten Massen, führen Lohnvermahlungen bis Mohsche Härte 9 und reine Lohnabsiebungen für unsere Kunden durch.
Das fertige Mahlgut kann entweder in unseren angeschlossen Mischanlagen eingesetzt werden, in Big-Bags, Säcken á 25 kg, 10 kg abgesackt oder lose verladen werden.
Es versteht sich von selbst, dass die Aggregate zwar einem enormen Verschleiß ausgesetzt sind, aber kontinuierlich gewartet, repariert oder erneuert werden, sodass alle Maschinen immer auf dem neuesten Stand sind.